Praxisbeispiele
Reale Anwendungsfälle, in denen A-MIM konventionelle Fertigung ersetzt oder ergänzt.
Hydraulikblock
Sehr gut geeignetAusgangssituation
Konventionell gefertigter Hydraulikblock mit 8 gebohrten Kanälen, 12 Anschlüssen, 3 Dichtflächen. CNC-Fertigung: 5 Aufspannungen, 4 Stunden Bearbeitungszeit.
A-MIM Lösung
- Interne Kanäle mit optimiertem Strömungsquerschnitt (rund statt gebohrt)
- Weniger Fittings und Verschraubungen
- Kompakterer Aufbau (30 % kleiner)
- Keine Leckagepfade durch gebohrte Kreuzungen
Ergebnis
Stückkosten -40 % bei 500 Stück/Jahr. Baugröße -30 %. Montagezeit -60 %.
Robotikgreifer
Sehr gut geeignetAusgangssituation
Greifer aus 5 CNC-Einzelteilen, verschraubt. Komplexe Zahnstruktur für formschlüssigen Griff. Hohe Variantenvielfalt (12 Varianten).
A-MIM Lösung
- Komplexe Zahnstruktur direkt gedruckt
- 5 Teile → 1 Teil (Baugruppenintegration)
- Geringeres Gewicht durch Topologieoptimierung
- Alle 12 Varianten ohne Werkzeugänderung
Ergebnis
Gewicht -25 %. Montageaufwand entfällt. Variantenkosten identisch.
Sensorhalter
Gut geeignetAusgangssituation
Sensorhalter aus Edelstahl, 3 Einzelteile (Gehäuse, Deckel, Kabelführung). Manuelle Montage und Verschweißen.
A-MIM Lösung
- Integrierte Kabelführung im Bauteil
- 3 Teile → 1 Teil
- Kein Schweißen notwendig
Ergebnis
Fertigungszeit -50 %. Dichtigkeit verbessert (keine Schweißnaht).
MIM-Prototyp (Werkzeugvermeidung)
PrototypingAusgangssituation
Neues MIM-Bauteil in Entwicklung. Werkzeug kostet 25.000 €, Lieferzeit 12 Wochen. 3 Iterationsschleifen erwartet.
A-MIM Lösung
- Erste Muster per A-MIM in 2 Wochen
- 3 Iterationen ohne Werkzeugänderung
- Materialidentisch zum späteren MIM-Serienbauteil
- Werkzeug erst nach Designfreeze
Ergebnis
Entwicklungszeit -4 Monate. Werkzeugänderungskosten gespart (3 × 5.000 €).
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